影响铸造用增碳剂效果的因素有哪些

　　简单地说，增碳剂是炼钢时一种高质量的降碳新材料。当饱和度一定时，增碳剂的用量越大，溶解和扩散所需的时间越长，相应的损耗量越大，吸收率就越低。在精炼过程中，在加碳过程中，增碳不回硫，根据碳量的大小酌情加硫，粒度由用户生产需要决定。

　　增碳很容易发生烧损，为了减少烧损可采用搅拌，搅拌有利于碳的溶解与扩散，可有效地减少增碳剂浮在表面烧损。搅拌时间长，碳化物在增碳剂未完全溶解前吸收高。同时，搅拌也能减少增碳保温时间，缩短生产周期，避免铁液巾合金元素的烧损。

　　铸件中增碳效果的影响因素有以下几点

　　增碳剂粒度的影响：增碳剂粒度的吸收率取决于溶解扩散速率和氧化损耗速率的综合效应。通常，增碳颗粒体积小，溶解速度快，损耗率高;增碳颗粒体积大，溶解速度慢，损耗率低。增碳剂粒径的选择取决于炉内直径和容量。一般来说，高炉内壁的直径和容量较大，增碳剂的颗粒较大，相反，增碳剂颗粒较小。

　　增碳剂添加量的影响：在相同温度、相同化学成分的条件下，铁水中的碳饱和浓度是确定的。当饱和度一定时，增碳剂的用量越大，溶解和扩散所需的时间越长，相应的损耗量也越大，吸收率下降。

　　温度对增碳剂吸收性能的影响：原则上铁液温度越高，增碳剂吸收性能越好，相反，增碳剂吸收性能越差，增碳剂吸收性能越差。增碳剂虽然在铁液温度过高时较易充分溶解，但其烧损率会增大，最终导致含碳量下降，整体吸收率下降。普通铁液温度为1460~1550℃时，增碳效果最佳;

　　铁液搅拌对增碳剂吸收性的影响：搅拌有利于碳的溶解与扩散，避免了增碳剂浮在铁液表面烧损。搅拌时间长，碳化物在增碳剂未完全溶解前吸收高。同时，搅拌也能减少增碳层的保温时间，缩短生产周期，避免铁中合金元素的烧损。但是，搅拌时间过长，不仅严重影响炉龄，而且在增碳剂溶解后，搅拌会加剧铁液中碳的流失。所以，在保证增碳剂充分溶解的情况下，适宜铁液的搅拌时间。

　　增碳主要是为了提高铸件的质量，增加产品的质量，使用适当的增碳剂，可消除或降低薄壁铸件的白口倾向和壁厚铸件的缩松倾向。

　　另外，在使用方法、用量等工艺合理的情况下，还可提高铸件的稳定性，从而降低生产成本，提高产品质量。