使用石墨化石油焦增碳剂在不同程度的影响

　　简单来说，增碳剂是钢铁冶炼过程中还原增碳的优质新材料。在一定的饱和度下，增碳剂加入越多，溶解扩散的时间越长，相应的损耗越大，吸收率越低。精炼后期添加缺碳，增碳不会导致硫回收，应根据碳量添加，粒度根据用户生产需要确定。

　　渗碳剂容易燃烧。为了减少燃烧损失，搅拌有利于碳的溶解和扩散，可以有效减少表面漂浮的增碳剂的燃烧损失。在增碳剂完全溶解之前，搅拌时间长，吸收率高。混合还可以减少渗碳保温时间，缩短生产周期，避免合金元素在铁水巾的烧损。

　　下面主要和大家分享一下石墨化石油焦增碳剂不同程度的影响

　　1.增碳剂粒度的影响

　　增碳剂渗碳过程包括溶解扩散过程和氧化损失过程。不同粒度的增碳剂溶解扩散速率和氧化损失率不同。增碳剂的吸收率取决于其溶解扩散速率和氧化损失率的综合作用:一般情况下，增碳剂颗粒小，溶解速率快，损失率大;渗碳剂颗粒大，溶解速度慢，损失率低。增碳剂粒度的选择与炉径和容量有关。一般情况下，炉的直径和容量较大，增碳剂的粒径较大;相反，增碳剂的粒径更小。在1t以下电炉中熔炼的结晶石墨的粒度要求为0.5~2.5mm;在1t~3t电炉中熔炼的结晶石墨的粒度应为2.5~5mm在3t~10t电炉中熔炼的结晶石墨的粒度为5.0~20mm;包在包里的结晶石墨的粒度应为0.5~1毫米。

　　2.增碳剂添加的影响

　　在一定的温度和相同的化学成分下，铁水中碳的饱和浓度是一定的。铸铁中碳的溶出极限为([C%]=1.3+0.0257t-0.31[Si%]-0.33[P%]-0.45[S%]+0.028[Mn%](t为铁水温度)。在一定的饱和度下，增碳剂加入越多，溶解扩散时间越长，相应的损失越大，吸收率降低。

　　3.温度对化油器吸收率的影响

　　从动力学和热力学的角度来看，铁水的氧化性与碳硅氧体系的平衡温度有关，即铁水中的氧会与碳和硅反应。平衡温度随目标碳和硅含量而变化。当铁液高于平衡温度时，优先发生碳的氧化，C和O生成CO和CO2。这样，铁水中碳氧化损失增加。因此，当平衡温度以上时，增碳剂的吸收率降低;当渗碳温度低于平衡温度时，碳的饱和溶解度降低，碳的溶解和扩散速率降低，所以产量也低。当渗碳温度处于平衡温度时，渗碳剂的吸收率最高。

　　4.搅拌铁水对增碳剂吸收率的影响

　　搅拌有利于碳的溶解和扩散，避免了浮在铁水表面的增碳剂的烧损。在增碳剂完全溶解之前，搅拌时间长，吸收率高。搅拌还可以减少渗碳保温时间，缩短生产周期，避免合金元素在铁水中的烧损。但搅拌时间过长，不仅对炉的使用寿命影响很大，而且会加剧增碳剂溶解后铁水中碳的损失。因此，适当的铁水搅拌时间应保证增碳剂完全溶解。

　　5.铁水化学成分对增碳剂吸收率的影响

　　铁水初始含碳量高时，石油焦增碳剂吸收率慢，吸收量小，烧损较大，增碳剂吸收率低。当铁水初始碳含量较低时，情况正好相反。此外，铁水中的硅和硫阻碍碳的吸收，降低渗碳剂的吸收率;锰有助于碳的吸收，提高增碳剂的吸收率。就影响程度而言，硅最大，锰次之，碳和硫影响较小。